【3Dプリントアプリケーション】日産自動車、BCNと連携し納期を1週間から1日に短縮！

【3Dプリントアプリケーション】日産自動車、BCNと連携し納期を1週間から1日に短縮！

裕隆汽車ブランドの日産は、世界最大の電気自動車メーカーであり、世界販売台数は32万台を超え、テスラに次ぐ規模を誇ります。バルセロナにある日産の3Dプリント工場は、革新的な独立型デュアルノズル3Dプリント技術（IDEX）を活用し、自動車生産ライン向けの工具、治具、固定具など700種類もの部品を生産することに成功し、時間とコストの両面で大きな飛躍的進歩を遂げました。リードタイムは「1週間」から「1日」に短縮され、コストは「20分の1」に削減されました。さあ、次の3つの主要ツールをご覧ください。

日産の3Dプリント工場では、独自のIDEX（Independent Dual Extruders）テクノロジーを搭載したBCN3D 3Dプリンターが採用されました。2つのプリントヘッドシステムは完全に独立しており、独立して動作します。IDEXテクノロジーを3Dプリントに使用する場合、「コピー」モードと「ミラー」モードを選択できます。2つのプリントヘッドが同時に動作することで、同じ時間で2倍の効率と生産性を実現します。

3Dプリント技術を導入する前、日産はすべての試作品と特定の治具を従来の機械メーカーに外注して生産していました。そのため、やり取りや調整に多くの時間と費用がかかっていました。さらに、納期が限られていたため、チームの生産プロセスに支障をきたしていました。以前は、設計から生産まで「1週間」の共同作業を要していました。しかし、 3Dプリント技術を導入した後は、納期を「1日」に短縮できることが分かりました。コスト面では、従来のCNCドリルを用いた方法は、 3Dプリントの約20倍のコストがかかっていました。

BCN3D 3Dプリンターの生産価値を目の当たりにしたチームは、BCN3D Sigmax 3Dプリンターを導入し、従業員のための生産工場へと発展させました。BCN3Dの独立型デュアルプリントヘッドシステム（IDEX）により、チームの生産効率は2倍に向上し、長時間の生産工程においても安定した成果を維持できました。

フロントガラス測定器

日産はBCN3D 3Dプリンターを用いて「自動車用フロントガラス測定ツール」を製作しました。このツールは、車両のAピラーとフロントガラス間の正確な距離を確保します。ゲージを車両部品に固定する際には片側を固定し、反転させると反対側を固定するため、精度が確保され、固定作業のスピードアップにつながります。この自動車用フロントガラス測定ツールの寸法は100×120×80mmで、耐久性のあるTPU素材で作られています。製作費用は260台湾ドル、製作時間は14時間でした。

• トラック掘削リグ位置インジケーター

次に、このツールは5つの相互接続された部品で構成され、サイズは1000 x 400 x 15mmです。これは日産がこれまでに製造した最大の3Dプリントツールです。この位置決めツールの各部品の印刷には平均15時間かかり、 ABS素材で作られており、価格は700台湾ドルです。主な機能は、掘削リグの位置を示す指標として機能し、各車両の組立工程の一貫性を維持し、オペレーターが簡単に位置合わせできるようにすることです。

車のナンバープレート調整ツール

下の写真に示すように、このツールは位置決め機能と固定機能の両方を備えています。作業者は毎回、車種銘板を正確に位置合わせすることができ、リアパネルとトランクリッドの間に2つのゲージが設置されているため、銘板が常に同じ位置に配置されます。ユーザーは、これを車体の300×80×3mmの薄い金属板に取り付けます。車体底面のUV LEDストリップは特殊な接着剤で硬化するため、文字を車体に簡単に溶接できます。この部品はABS素材で作られており、完成までに合計12時間かかり、費用は115台湾ドルでした。

日産は、プラスチック製3Dプリントフィラメントの使用に加え、金属素材の開発も続けています。他の自動車メーカーとの差別化要因は、様々な車種の組み立てにおける情熱と専門知識であり、革新的な技術こそがブランド力の源泉となっています。このシェアはいかがでしたか？日産は3Dプリントだけにとどまりません。BCN3Dシリーズ3Dプリンターに関する詳細については、今すぐお問い合わせください。

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